Herstellungsverfahren: Plasmadust

Die metallischen Strukturen können mit einer Dicke zwischen 1 und 1000 µm aufgetragen werden. (Quelle: Reinhausen Plasma GmbH)
Die Plasmadust-Technologie ermöglicht die automatisierte Abscheidung metallischer Strukturen aus einem kalt-aktiven Atmosphärendruck-Plasma direkt auf Spritzguss-Bauteilen. Die Erzeugung des Gasplasmas erfolgt durch eine hochwirksame, direkte Gasentladung. Diesem kalten, nicht-thermischen Plasma mit Temperaturen zwischen 120 und 250°C (je nach Düse) unter Umgebungsbedingungen wird das Beschichtungspulver (Korndurchmesser von 100 nm bis 20 µm) kontinuierlich zugeführt. Dabei gewährleistet eine speziell entwickelte Zerstäuber-/Fördertechnologie die agglomeratfreie Zuführung. In Kombination mit dem einstellbaren, gleichmäßigen Partikelfluss lassen sich homogene und reproduzierbare Schichtdicken erzeugen. Die Prozessgeschwindigkeit liegt bei bis zu 150 Metern pro Minute.

Die metallischen Strukturen, beispielsweise aus Kuper, Silber, Zinn sowie Metall-Legierungen und Mischsystemen, können mit einer Dicke zwischen 1 und 1000 µm aufgetragen werden. Die Breite der leitfähigen Schicht ist ebenfalls variierbar.
Mit Plasmadust entfällt die bei vielen Verfahren erforderliche, separate Aktivierung der Kunststoffoberfläche. Denn das Verfahren lässt sich so steuern, dass zunächst die Oberflächenaktivierung durch den Plasmastrahl erfolgt und danach Pulver zugeführt und beschichtet wird.

Durch die inlinefähige Plasmadust-Technologie lassen sich die für die Metallisierung erforderlichen Prozessschritte reduzieren sowie die Prozessführung vereinfachen. So entfallen beispielsweise galvanische Prozesse oder Laserarbeitsschritte zur Strukturierung. Da die Metallisierung ohne Lösemittel (VOC-frei), Oberflächenaktivierungs-, Reinigungs- und Trockenprozesse erfolgt, weist das Verfahren auch eine gute Öko- und Energiebilanz auf.